园区各企业：
为深入落实构建安全风险分级管控和隐患排查治理双重预防机制工作（以下简称双重预防机制），现将《龙岩市人民政府安全生产委员会办公室关于认真学习借鉴新罗区、上杭县推进安全风险分级管控与隐患排查治理双重预防机制工作经验的通知》（岩市安委办〔2018〕100号）转发给你们，请认真组织学习，并参照执行，冶金、有色、建材、机械、轻工、纺织等工贸行业参照《上杭县人民政府安全生产委员会办公室关于印发上杭县工贸行业企业安全风险分级管控与隐患排查治理双体系实施细则（试行）的通知》（杭安办〔2018〕114号）实施，“三项治理”场所（区域）参照《龙岩市新罗区人民政府办公室关于印发新罗区工贸行业企业“三项治理”场所（区域）双重预防机制实施细则（试行）的通知》（龙新政办〔2018〕168号）实施。园区管委会将双重预防机制工作列入2019年安全生产重点工作，强化督查检查，进一步推动园区工贸行业企业及“三项治理”场所（区域）双重预防机制工作，提升园区工贸行业企业本质安全水平。
福建上杭工业园区管理委员会
2019年1月22日
龙岩市人民政府安全生产委员会办公室关于认真学习借鉴新罗区、上杭县推进安全
风险分级管控与隐患排查治理双重
预防机制工作经验的通知
岩市安委办〔2018〕100号
各县（市、区）人民政府安委办，龙岩经济技术开发区（高新园区）管委会：
为深入落实构建安全风险分级管控和隐患排查治理双重预防机制工作（以下简称双重预防机制），新罗区、上杭县按照市安办的安排部署，在开展试点企业的基础上，分别在冶金等工贸行业和“三项治理”场所（区域）双重预防机制方面进行了积极探索，成效明显。上杭县在全市率先印发了《工贸行业企业安全风险分级管控与隐患排查治理双体系实施细则（试行）》，规定了工贸行业企业双重预防机制建设的基本要求、分级与分类、工作程序和内容、文件管理、效果和持续改进措施，推进了事故预防工作科学化、信息化、标准化，实现了把风险控制在隐患形成之前、把隐患消灭在事故前面; 新罗区随后出台了《“三项治理” 场所（区域）双重预防机制实施细则》，明确了工贸行业企业涉及粉尘涉爆、有限空间作业、涉氨制冷的安全风险分级管控和事故隐患排查治理的相关概念、实施要求、流程和方法，细化了粉尘涉爆企业专项整治要求、粉尘防爆重大隐患排查要点，罗列了有限空间分类、主要危害及致因因素、安全技术要求、应急处置、现场执法检查重点等。对企业如何开展双重预防机制工作、行业主管部门如何指导企业开展双重预防机制工作起到指导规范性作用。
新罗区、上杭县的做法既是落实《龙岩市安全生产领域改革发展实施意见》的重要举措，也是开展企业安全风险辨识管控的关键，为企业开展双重预防机制建设工作提供了标准规范。现将有关工作经验推荐转发给你们，请各地结合实际，认真学习借鉴，并从以下几个方面抓好双重预防机制工作的落实。
一、提高思想认识。构建双重预防机制是强化源头防范、过程管控的有效手段，《中共龙岩市委 龙岩市人民政府关于推进安全生产领域改革发展的实施意见》要求金属冶炼、粉尘涉爆、有限空间作业和涉氨制冷等行业领域在 2018 年底前制定出台安全风险分级管控办法，此项工作也已纳入 2018 年省委省政府、市委市政府“大督查大落实”内容，各地要切实提高思想站位，以时不我待的精神，全力以赴推进此项工作。
二、明确各方职责。各地政府要组织对公共区域内的安全风险进行全面辨识和评估，对不同等级的安全风险，采取有针对性的管控措施，明确责任单位，实行差异化管理。各部门要总结标杆企业的经验做法，指导各类企业结合实际，制定科学的安全风险辨识程序和方法，全面开展安全风险辨识，督促企业制定落实风险分级管控“图卡表”运行机制，并针对不同风险等级的企业，确定不同的执法检查频次，重点内容等。企业要组织全体员工全方位、全过程辨识生产工艺、设备设施、作业环境、人员行为和管理体系等方面存在的安全风险，做到系统、全面、无遗漏，并持续更新完善。全市大中型企业可参照上杭县紫金铜业有限公司开展双重预防机制先进做法，中小型企业可参照龙岩市佳诚机械有限公司相关做法开展双重预防机制创建工作。
三、把握关键环节。各地各部门在推动本辖区本行业领域构建双重预防机制过程中要抓住辨识管控重大风险、排查治理重大隐患两个关键环节，督促企业落实风险分级管控“图卡表”运行机制（图：风险空间分布图；卡：岗位风险管控卡；表：风险排查管控表、隐患排查整治表） 。指导企业将风险辨识成果运用。把风险分布“红橙黄蓝”四色图与应急处置图相结合，实现风险管控与应急救援的对接；制定岗位风险管控卡，把岗位面临的风险、如何辨识管控、紧急情况如何处置在岗位风险管控卡中进行明确，并作为员工岗前培训必须掌握的内容；制定风险排查管控表、隐患排查整治表，与企业的日常检查和隐患排查相结合，让双重预防机制在不同企业落地生根成为企业安全管理的重要手段。
附件：1.上杭县人民政府安全生产委员会办公室关于印发上杭县工贸行业企业安全风险分级管控与隐患排查治理双体系实施细则（试行）的通知（该文件已转发，本处不再另附）
2.龙岩市新罗区人民政府办公室关于印发新罗区工贸行业企业“三项治理”场所（区域）双重预防机制实施细则（试行）的通知
附件2
龙岩市新罗区人民政府办公室关于印发
新罗区工贸行业企业“三项治理”场所（区域）双重预防机制实施细则（试行）的通知
龙新政办〔2018〕168号
各镇人民政府、街道办事处，区直有关单位：
经区政府同意，现将《新罗区工贸行业企业“三项治理”场所（区域）双重预防机制实施细则（试行）》印发给你们，请督促、指导本辖区、本行业相关企业遵照执行。
龙岩市新罗区人民政府办公室
2018年12月3日
（此件主动公开）
龙岩市新罗区工贸行业企业“三项治理”场所（区域）双重预防机制实施细则（试行）
1 范围
本细则规定了工贸行业企业涉及“三项整治”场所（区域）创建双重预防机制的基本要求、工作程序和内容、文件管理、分级管控与隐患排查效果和持续改进等内容。
2 规范性引用文件
下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。
GB 6441 企业职工伤亡事故分类标准
GB 15577 粉尘防爆安全规程
GB/T13861 生产过程危险和有害因素分类与代码
GB 35181 重大火灾隐患判定方法
AQ7015 氨制冷企业安全规范
国家安全监管总局令59号 工贸企业有限空间作业安全管理与监督暂行办法
工贸行业重大生产安全事故隐患判定标准（2017版）
工贸行业较大危险因素辨识与防范指导手册（2016版）
3 术语与定义
3.1 三项治理
工贸行业企业涉及粉尘爆炸、液氨使用和有限空间作业的整治。
3.2 双重预防机制
将安全风险逐一建档入账，采取风险分级管控、隐患排查治理双重预防性工作机制。通俗说，双重预防机制就是构筑防范生产安全事故的两重防火墙。
3.3 有限空间
有限空间是指封闭或者部分封闭，与外界相对隔离，进出口受到限制，未被设计为固定工作场所，自然通风不良，易形成有毒有害、易燃易爆物质积聚或者氧含量不足，对进入人员的身体健康和生命安全构成威胁的设施和场所。分为封闭（半封闭）设备、地下有限空间和地上有限空间三类。
3.4 粉尘涉爆企业
原（辅）材料、产品、副产品、中间产品有可爆粉尘存在的企业。主要包括存在以下生产过程的企业：金属制品加工、木（竹）制品加工、农副产品加工、纸制品加工、纺织品加工、橡胶制品加工、塑料制品加工、冶金行业煤粉制备、有色行业煤粉制备、建材行业煤粉制备等。
3.5 风险
指生产安全事故或健康损害事件发生的可能性和严重性的组合，风险=可能性×严重性，风险分为动态风险和固有风险。
3.6 动态风险
发生危险事件或危害暴露的可能性，与随之引发的人身伤害或健康损害的严重性的组合。风险(R)＝可能性(L) ×后果(S)。
3.7 固有风险
指风险点（装置、设备设施、作业活动等）因其固有的危险性（涉及危险物质或能量或其他情况），而本身固有的风险，固有风险不考虑危险物质或能量控制措施的有效性。
3.8 危险源
可能导致人身伤害和（或）健康损害和（或）财产损失的根源、状态或行为，或它们的组合。
3.9 风险点
伴随风险的部位、设施、场所和区域，以及在特定部位、设施、场所和区域实施的伴随风险的作业过程，或以上两者的组合。
3.10 可接受风险
根据企业法律义务和职业健康安全方针已被企业降至可容许程度的风险。
3.11 重大风险
发生事故可能性与事故后果二者结合后风险值被认定为重大的风险类型。
3.12 重大危险源
长期地或临时地生产、搬运、使用或储存危险物品，且危险物品的数量等于或超过临界量的单元。单元是指一个（套）生产装置、设施或场所，或同属一个生产经营单位且边缘距离小于500m的几个（套）生产装置、设施或场所。
3.13 危险源辨识
识别危险源的存在并确定其分布和特性的过程。
3.14 风险评价
对危险源导致的风险进行分析、评估、分级，对现有控制措施的充分性加以考虑，以及对风险是否可接受予以确定的过程。
3.15 风险分级
通过采用科学、合理方法对危险源所伴随的风险进行定性或定量评价，根据评价结果划分等级。
3.16 风险分级管控
指按照风险不同级别、所需管控资源、管控能力、管控措施复杂及难易程度等因素而确定不同管控层级的风险管控方式。
3.17 风险控制措施
企业为将风险降低至可接受程度，针对该风险而采取的相应控制方法和手段。
3.18 风险信息
风险点名称、危险源名称、类型、所在位置、当前状态以及伴随风险大小、等级、所需管控措施、责任单位、责任人等一系列信息的综合。
3.19 风险分级管控清单
企业各类风险信息的集合。
3.20 一图一卡一册
一图是指安全风险分级管控四色分布图，一卡是指安全风险告知卡，一册是指双重预防机制员工安全手册。
3.21 事故隐患
企业违反安全生产法律、法规、规章、标准、规程和管理制度的规定，或者因其他因素在生产经营活动中存在可能导致事故发生或导致事故后果扩大的物的危险状态、人的不安全行为和管理上的缺陷。
3.22 隐患排查
企业组织安全生产管理人员、工程技术人员、岗位员工以及其他相关人员依据国家法律法规、标准和企业管理制度，采取一定的方式和方法，对照风险分级管控措施的有效落实情况，对本单位的事故隐患进行排查的工作过程。
3.23 隐患治理
消除或控制隐患的活动或过程。
3.24 隐患信息
包括隐患名称、位置、状态描述、可能导致后果及其严重程度、治理目标、治理措施、职责划分、治理期限等信息的总称。
3.25 隐患分级
隐患的分级是以隐患的整改、治理和排除的难度及其影响范围为标准的，可以分为一般事故隐患和重大事故隐患。
3.26 一般事故隐患
危害和整改难度较小，发现后能够立即整改排除的隐患。
3.27 重大事故隐患
危害和整改难度较大，应当全部或者局部停产停业，并经过一定时间整改治理方能排除的隐患，或者因外部因素影响致使生产经营单位自身难以排除的隐患。
4 基本要求
4.1 组织机构
由企业主要负责人牵头，分管负责人和各职能部门负责人组成的创建领导小组，以及企业各职能部门组成的工作组，明确各级职责，将建设任务从领导小组至各工作组进行分解、层层落实责任。
4.2 编制实施指南
企业应自行编制双重预防机制实施指南，作为公司级的程序文件，便于每年持续改进。
4.3 宣传发动
企业要针对全体从业人员充分做好双体系建设的宣传发动工作，宣传内容应包括安全生产的法律法规、方针政策等。
4.3 制度建设
针对双重预防机制的相关制度应包含风险分级管控制度、隐患排查与治理制度、培训教育制度及运行管理考核制度等。
4.4 实施全员培训
含编制培训计划、培训内容与实施、培训考试及考核、培训记录等。
4.5 隐患分级与分类
隐患分级，根据隐患整改、治理和排除的难度及其可能导致事故后果和影响范围，分为一般事故隐患和重大事故隐患。
隐患分类，事故隐患分为基础管理类隐患和生产现场类隐患。
5 工作程序
5.1 风险分级管控工作程序
主要包括：风险点确定、危险源辨识、风险评价、风险控制措施的制定和实施、风险分级管控、风险告知、文件管理、风险分级管控创建成果要求、持续改进。
5.2 隐患排查与治理工作程序
主要包括：编制排查项目清单、制定排查计划、隐患排查、隐患治理、文件管理、隐患排查治理体系建设成果要求、持续改进。
6 风险分级管控工作内容
6.1 风险点确定
6.1.1 划分原则
存在可燃粉尘的作业场所，存在粉尘爆炸危险的生产车间，除尘管道通过的建构筑物，与爆炸危险场所毗邻且隔离设施的工作场所。
按照涉氨建构筑物（制冷机房、快速冻结装置、冷库等）划分单元。
所有生产线及其设备设施、储存场所，从事的有限空间作业活动包括所有常规和非常规状态的作业活动。
6.1.2 操作及作业活动
对操作及作业活动等风险点的划分，应当涵盖生产经营全过程所有常规和非常规状态的作业活动。对于粉尘爆炸、液氨使用和有限空间作业等风险等级高、可能导致严重后果的非常规作业活动应进行重点管控。
6.1.3 风险点排查
在本单位生产活动区域内进行粉尘爆炸、液氨使用和有限空间作业的风险点排查，确定包括风险点名称、类型、区域位置、可能发生的事故类型及后果等内容的基本信息，建立风险点统计表。
按粉尘爆炸、液氨使用和有限空间作业场所、装置、设施、作业活动的风险点排查方法进行。
6.2 危险源辨识
6.2.1 粉尘爆炸场所危险源辨识
除尘系统（吸尘罩、管道、除尘器、风机）、电气设备、生产设备（筒仓给料设备、输送设备、粉碎（研磨）设备、筛分设备、混合与搅拌设备、干燥设备、抛光打磨、粉末喷涂）、设备检查与维修。
6.2.2 涉氨制冷场所危险源辨识
制冷设备、安全设备设施、特种设备、管线、电气系统、作业场所、消防设施与应急设施、污水处理、作业安全等。
6.2.3 有限空间作业危险源辨识
人员进入有限空间内（常见的如：锅炉、压力容器、除尘器、地沟、烟道、地坑、污水提升站、污水处理池（井）、化粪池、下水道、箱罐釜类容器等）实施的检查、清理、维修、施工等作业活动。
6.2.4 危险源辨识实施
对全体员工进行危险源辨识方法的培训，按照确定的辨识范围组织全员有序地依据GB/T13861开展危险源辨识。
6.3 风险评价
6.3.1 风险评价方法
采用两种评价方法对危险源的风险等级进行评价，具体的评价方法包括风险矩阵法（简称LS法）和直接判定法，利用风险矩阵法对风险点动态风险等级进行评价，利用直接判定法对风险点固有风险等级进行判定。
同时结合企业实际情况直接进行判定，如《工贸行业较大危险因素辨识与防范指导手册（2016版）》、《工贸行业重大生产安全事故隐患判定标准（2017版）》、《重大火灾隐患判定方法》(GB35181-2017)等。
6.3.2 风险点级别确定
按照风险点中各危险源评价出的最高风险级别作为该风险点的级别。
固有风险等级判定，等级是在不考虑风险点控制措施有效性的前提下对危险物质固有的危险性进行定性评价。固有风险评价采用直接判定法直接判定，一般只判定较大风险和重大风险。企业按照直接判定法完成固有风险等级判定后，填入记录“固有风险等级”栏目。
动态风险等级判定，企业按照风险矩阵法完成风险评价，通过R=L×S公式，完成R值的计算，将计算取值分别填入记录。再根据计算结果判定动态风险等级，填入记录“动态风险等级”栏目。
6.4 风险控制措施的制定和实施
制定风险控制措施时应从工程技术措施、管理措施、培训教育措施、个体防护措施、应急处置措施这五类中进行选择。
不同级别的风险要结合实际采取一种或多种措施进行控制，对于评价出的不可接受风险，应制定补充建议措施并实施，直至风险可以接受。风险控制措施应在实施前针对内容进行评审。
6.5 风险分级管控
6.5.1 风险分级
风险等级判定应遵循从严从高的原则，将各评价级别划分为重大风险、较大风险、一般风险和低风险等风险级别，分别用“红橙黄蓝”四种颜色表示，评价出其他级数评价级别的企业在进行风险分级划分时参照以下原则，结合自身可接受风险实际进行划分。
—蓝色\可接受危险：班组、岗位管控。
—蓝色\轻度危险：属于低风险，班组、岗位管控。
—黄色\显著危险：属于一般风险，部室（车间级）、班组、岗位管控，需要控制整改。
—橙色\高度危险：属于较大风险，公司（厂）级、部室（车间级）、班组、岗位管控，应制定建议改进措施进行控制管理。
—红色\极其危险：属于重大风险，公司（厂）级、部室（车间级）、班组、岗位管控，应立即整改，视具体情况决定是否停产整改，需要停产整改的， tpwallet最新版官网只有当风险降至可接受后，tp官网下载最新版本安装才能开始或继续工作。
6.5.2 风险管控
风险分级管控应遵循风险越高管控层级越高的原则，对于操作难度大、技术含量高、风险等级高、可能导致严重后果的作业活动应重点进行管控。上一级负责管控的风险，下一级必须同时负责管控，并逐级落实具体措施。
6.6 风险公告
风险的告知采取两种形式：风险公告和风险培训。
建立安全风险公告制度，在醒目位置和重点区域分别设置安全风险公告栏，制作岗位安全风险告知卡。根据风险分级管控清单将设备设施、作业活动及工艺操作过程中存在的风险及应采取的措施通过培训方式告知各岗位人员及相关方，使其掌握规避风险的措施并落实到位。
6.7 文件管理
企业应完整保存体现风险分级管控过程的记录资料，并分类建档管理。
6.8 成果要求
针对“三项治理”的区域与范围，成果包括：安全生产风险分级管控制度文件（按企业文件控制程序进行），安全生产风险分级管控实施指南（同时也用于日后持续改进的程序文件），安全生产风险分级管控工作报告书（等同于管理评审，建议每年一次），安全生产风险分级管控体系建设过程记录，一图一卡一册，安全生产风险分级管控可视化方案。
6.9 持续改进
企业每年至少对涉及“三项治理”风险分级管控进行一次系统性评审，并对评审结果进行公示和公布。
应主动根据实际变化对风险管控的影响，及时针对变化范围开展风险分析，更新风险信息。
应建立不同职能和层级间的内部沟通和用于与相关方的外部风险管控沟通机制，及时有效传递风险信息，重大风险信息更新后应及时组织相关人员进行培训。
7 隐患排查治理工作内容
7.1 编制排查项目清单
隐患排查项目清单包括生产现场类隐患排查清单和基础管理类隐患排查清单。
7.2 制定排查计划
应根据生产运行特点，制定隐患排查计划，明确各类型隐患排查的排查时间、排查目的、排查要求、排查范围、组织级别及排查人员等。
7.3 隐患排查
7.3.1 排查类型
日常隐患排查、综合性隐患排查、专业或专项隐患排查、季节性排查、节假日隐患排查、专家诊断性检查、事故类比隐患排查。
7.3.2 排查要求
以排查项目清单为排查主要内容，结果要与安全目标责任考核挂钩。
7.3.3 组织级别
应根据排查类型结合自身组织架构确定不同的排查组织级别。
7.3.4 排查周期
结合企业生产工艺特点，确定日常、综合、专业或专项、季节、节假日等隐患排查类型的周期。
7.3.5 确定排查项目
实施隐患排查前，应根据排查类型、组织级别及排查周期，在排查项目清单中确定具体排查项目
7.3.6 排查结果记录
各相关层级的组织部门和单位对照确定的隐患排查表进行隐患排查并记录，生产现场类隐患宜保留影像记录。
7.4 隐患治理
隐患治理要求实行分级治理、分类实施的原则。主要包括岗位纠正、班组治理、车间治理、部门治理、公司治理等。隐患治理应符合保证整改措施、责任、资金、时限和预案“五到位”。
隐患治理流程包括：通报隐患信息，下发隐患整改通知，实施隐患治理，治理情况反馈，验收。
一般隐患治理由企业各级（公司、部门、车间、班组等）负责人或者有关人员负责组织整改。经判定属于重大事故隐患的，应当及时组织评估，并编制事故隐患评估报告书。企业应根据评估报告书制定重大事故隐患治理方案，当按照隐患整改通知和治理方案对重大事故隐患进行治理，隐患治理完成后，应根据隐患级别组织相关人员对治理情况进行验收并出具验收意见，实现闭环管理，并建立隐患排查治理台账。
7.5 文件管理
企业在隐患排查治理体系策划、实施及持续改进过程中，应完整保存体现隐患排查全过程的记录资料，并分类建档管理。
7.6 隐患排查治理体系建设成果要求
针对“三项治理”的区域与范围，成果包括：隐患排查与治理体系管理工作手册（实施指南），各类隐患排查标准（可制定岗位不同的排查标准手册），隐患排查职责分配手册，隐患排查记录表（排查表），隐患治理台账（闭环管理）。
7.7 持续改进
企业应适时和定期对隐患排查治理体系运行情况进行评审，应根据变化情况对隐患排查治理体系的影响，及时更新隐患排查治理的范围、隐患等级和类别、隐患信息等内容。
主动识别隐患排查治理相关培训需求，纳入企业培训计划，组织相关培训。
隐患排查项目清单应及时更新。
附件:1.固有风险等级直接判定标准
2.动态风险等级评价方法
3.风险分析与管控记录
4.一图一卡一册
5.隐患排查清单
6.隐患排查治理台账
附件1
固有风险等级直接判定标准
A-1粉尘爆炸场所固有风险等级判定标准
风险等级
直接判定内容
重大风险
1.粉尘爆炸危险场所设置在非框架结构的多层建构筑物内，或与居民区、员工宿舍、会议室等人员密集场所安全距离不足。
2.可燃性粉尘与可燃气体等易加剧爆炸危险的介质共用一套除尘系统，不同防火分区的除尘系统互联互通。
3.干式除尘系统未规范采用泄爆、隔爆、惰化、抑爆等任一种控爆措施。
4.除尘系统采用正压吹送粉尘，且未采取可靠的防范点燃源的措施。
5.除尘系统采用粉尘沉降室除尘，或者采用干式巷道式构筑物作为除尘风道。
6.铝镁等金属粉尘及木质粉尘的干式除尘系统未规范设置锁气卸灰装置。
7.粉尘爆炸危险场所的20区未使用防爆电气设备设施。
8.在粉碎、研磨、造粒等易于产生机械点火源的工艺设备前，未按规范设置去除铁、石等异物的装置。
9.木制品加工企业，与砂光机连接的风管未规范设置火花探测报警装置。
10.未制定粉尘清扫制度，作业现场积尘未及时规范清理。
11.发生过死亡、重伤、重大财产损失事故，且现在发生事故的条件依然存在的。
12.具有中毒、火灾、爆炸等危险的场所（重点部位），场所作业人员或发生事故波及范围人员在30人以上的。
13.经国家、省应急管理部门判定为重大风险的其他风险。
较大风险
1. 企业未建立粉尘防爆相关安全管理制度(包括除尘系统管理等)和岗位安全操作规程，安全操作规程未包含防范粉尘爆炸的安全作业和应急处置措施等内容。
2. 企业未编制粉尘爆炸事故应急预案，未定期开展应急演练。
3. 粉尘爆炸危险场所(区城)应设有符合GB 50016 相关规定的安全出口，其中至少有一个直通室外的安全出口。
4. 粉尘爆炸危险场所未严格控制区域内作业人员数量，设有休息室。
5. 具有自燃性的热粉料贮存前未冷却到正常贮存温度。
6. 在通常贮存条件下，大量贮存具有自燃性的散装粉料时，未对粉料温度进行连续监测，当发现温度升高或气体析出时.未采取使粉料冷却的措施。
7. 对遇湿自燃的金属粉尘，其收集、堆放与贮存时未采取防水防潮措施。
8. 粉尘爆炸危险场所存在明火作业，当需要进行动火作业时.未符合相关要求。
9. 与粉尘直接接触的设备或装置(如电机外壳.传动轴.加热源等)，其表面最高允许温度高于低于相应粉尘的最低着火温度。
10. 当存在静电引燃危险时未符合GB 12158相关要求和遵守AQ7015的规定。
11. 粉尘爆炸危险场所用电气设备未符合GB 12476.1.GB/T 3836.15的相关规定，未防止由电气设备或线路产生的过热及火花防止可燃性粉尘进入产生电火花或高温部件的外壳内。
12. 粉尘爆炸危险场所电气设计安装未按GB 50058的有关规定执行。
13. 粉尘输送管道中存在火花等点火源时，如纺织梳棉(麻)设备除尘风管等.未设置火花探测与清除火花的装置。
14. 在生产或处理易燃粉末的工艺设备中，采取防止点燃措施后仍不能保证安全时.未采用情化技术。
15. 采用情化防爆的工艺设备未进行氧浓度监测。
16. 吸尘罩设计不符合 GB/T 16758等相关规定。
17. 对于金属粉尘和与水接触可能产生爆炸性气体的粉尘，采用水基灭火器和水灭火。
18. 各工艺设备之间的连接部分(如管道、法兰等)未与设备本身有相同的强度，高强度设备与低强度设备之间的连接部分未安装隔爆装置。
19. 耐爆炸压力和耐爆炸压力冲击设备未符合GB/T 24626的相关要求。
20. 工艺设备的强度不足以承受其实际工况下内部粉尘爆炸产生的超压时，未设置泄爆口，泄爆口未朝向安全的方向，泄爆口的尺寸未符合GB/T 15605 的要求。
21. 对安装在室内的粉尘爆炸危险工艺设备未通过泄压导管向室外安全方向泄爆，泄压导管未尽量短而直，泄压导管的截面积小于泄压口面积，其强度低于被保护设备容器的强度。
22. 不能通过泄压导管向室外泄爆的室内容器设备，未安装无焰泄爆装置。
23. 具有内联管道的工艺设备，设计指标未能承受至少0.1 MPa的内部超压。
24. 存在粉尘爆炸危险的工艺设备.未采用抑爆装置进行保护。
25. 如采用监控式抑爆装置，未符合 GB/T 18154的要求。
26. 抑爆系统设计和应用未符合GB/T 25445的要求。
27. 通过管道相互连通的存在粉尘爆炸危险的设备设施，管道上未设置隔爆装置。
28. 存在粉尘爆炸危险的多层建构筑物楼梯之间未设置隔爆门，隔爆门关闭方向未与爆炸传播方向一致。
29. 除尘系统的启动未先于生产加工系统启动生产加工系统停机时除尘系统未至少延时停机10 min，未在停机后将箱体和灰4内的粉尘全部清除和卸出。
30. 所有产尘点均未装设吸尘罩并未能保证有足够的人口风量以满足作业岗位粉尘捕集要求。
31. 水平风管每间隔6m处未设置清灰口或设置高压情性气体吹刷喷头，风管非清理状态时清灰口未封闭，其设计强度未大于风管的设计强度。
32. 除尘器未布置在厂房建筑物外部。
33. 若干式除尘器安装在厂房内，未安装在厂房内的建筑物外墙处的单独房间内，房间的间隔墙未采用耐火极限不低于3h的防火隔墙，房间的建筑物外墙处未开有泄爆口，泄爆面积未符合GB 50016的要求。
34. 袋式除尘器进、出风口未设置风压差监测报警装置，未记录压差数据，在风压差偏离设定值时监测装置未发出声光报警信号。
35. 袋式除尘器采用机械振打方式，滤袋未采用阻燃及防静电的滤料制作，滤袋抗静电特性未符合GB/T 17919的要求。
36. 干式除尘器泄爆口未朝向安全区域，泄燁面积和泄爆装置参数未符合GB/T 15605的要求，泄爆方向无法满足安全要求的，未采用无焰泄爆装置。
37. 对安装在室外的干式除尘器.其进风管上未设置隔爆阀。
38. 企业对粉尘爆炸危险场所的粉尘清扫制度，未包括清扫范围、清扫方式.清扫周期等内容。
39. 任意拆除防爆设施。
40. 所有可能沉积粉尘的区城，包括粉料贮存间及设备设施的所有部位，未及时全面规范清扫。
41. 未根据粉尘特性采用不产生扬尘的清扫方法，使用压缩空气进行吹扫，未采用负压吸尘方式清洁。
42. 遇湿自燃的金属粉尘，采用洒水增湿方式清扫。
43. 非正常工况作业或涉及危险作业的检维修活动风险；
44. 涉及危险化学品的场所和装置数量较大但未构成重大危险源的；
45. 具有中毒、火灾、爆炸等危险的场所（重点部位），场所作业人员或发生事故波及范围人员在10人以上，30人以下的；
46. 发生过三次及以上轻伤、一般财产损失事故，且现在发生事故的条件依然存在的。
一般风险
1. 粉尘爆炸危险场所未设有安全疏散通道，疏散通道的位置和宽度不符合GB50016的相关规定；安全疏散通道不畅通，疏散路线未设置应急照明和明显的流向指示标志。
2. 企业未根据本标准并结合自身工艺、设备、粉尘爆炸特性、爆炸防护措施及安全管理制度等制定粉尘防爆安全检查表，未定期开展粉尘防爆安全检查。未每季度至少检查一次，车间(或工段)未每月至少检查一次。
3. 企业未开展粉尘防爆安全教育及培训，普及粉尘防爆安全知识和有关法规、标准，使员工了解本企业粉尘爆炸危险场所的危险程度和防爆措施;企业主要负责人、安全管理人员和粉尘爆炸危险岗位的作业人员及设备设施检维修人员未进行专项粉尘防爆安全技术培训，未经考试合格上岗。
4. 检修过程如涉及动火作业，未专人监护，未配置足够的消防器材。
5. 灭火未符合消防相关规定要求，未根据粉尘的物理化学性质，正确选用灭火剂。
6. 粉尘爆炸危险场所设备和装置的传动机构未符合相关规定要求。
7. 粉尘爆炸危险场所建(构)筑物未按GB 50057中有关规定采取相应防雷措施。
8. 除尘系统的导电部件未进行等电位连接，未并可靠接地，接地电阻应小于100Ω，管道连接法兰未采用跨接线。
9. 抑爆、泄爆 隔爆及火花探测器等安全装置未定期进行检验检查和维护。
10. 检修作业未采用防止产生火花的防爆工具，违规使用铁质检修作业工具。
11. 湿式除尘系统应采取防冻措施。
12. 风管未明铺，不应布置在地下、半地下建筑物(室)中。
13. 风管未采用钢质材料制造，风管的设计强度小于除尘器的设计强度。
14. 风管中有粉尘沉积。
15. 未定期对粉尘爆炸危险场所中的设备传动装置(齿轮滑轮.胶带运输机托辊，轴承等)，润滑统以及除尘系统电气设备等进行检修维护。
16. 在工艺流程中使用情性气体或可能释放出有毒气体的场所，未配备可保证作业人员安全的呼吸保护装置。
17. 粉尘爆炸危险场所作业人员未按GB/T 1651的有关规定，使用个体劳动防护用品。
18. 生产、加工、储运可燃性粉尘的工艺设备未设置防止粉尘泄漏的措施，工艺设备的接头、检查口、挡板、泄爆口盖等未封闭严密。
47. 湿式除尘系统水量流速未能满足去除进入除尘器粉尘的要求，未设置液位、流速的连续监测报警装置，未及时清除沉淀的泥浆，未保证水槽(箱)及水质过滤池(箱)无论除尘器处于开启或者停止状态，都要有良好的通风。
19. 粉尘爆炸危险场所未制定设备设施检修安全作业制度和应急处置措施，检修作业未进行审批。
20. 未按照设备检修维护规程和程序作业，粉尘爆炸危险场所进行交义作业。
21. 粉尘爆炸危险场所作业人员穿化纤类易产生静电的工作服。
A-2液氨制冷场所固有风险等级判定标准
风险
等级
直接判定内容
重大风险
1. 包装间、分割间、产品整理间等人员较多生产场所的空调系统采用氨直接蒸发制冷系统。
2. 快速冻结装置未设置在单独的作业间内，且作业间内作业人员数量超过9人。
3. 发生过死亡、重伤、重大财产损失事故，且现在发生事故的条件依然存在的。
4. 室外液氨储罐（区）与基地外建筑等的防火间距不足。
5. 员工宿舍与氨制冷机房、冷库或其他厂房、仓库设置在同一座建筑物内。
6. 办公室、休息室设置在液氨厂房内，与本厂房贴邻建造时，其耐火等级低于二级，未采用耐火极限不低于 3.00h 的不燃烧体防爆墙隔开和设置独立的安全出口等。
7. 库房与制冷机房、变配电所和控制室贴邻布置时，相邻侧的墙体未至少有一面为防火墙，屋顶耐火极限低于 1.00h。
8. 液氨管线严禁穿过有人员办公、休息和居住的建筑物。
9. 快速冻结装置回气集管端部封头等焊缝质量不符合规范要求。
10. 热氨融霜工艺，未采取有效的超压导致泄漏的预防措施。
11. 冷库及制冷系统未委托由具备冷库工程设计、压力管道设计资质的设计单位设计。
12. 制冷系统安装，施工单位不具备资质条件。
13. 氨制冷机房贮氨器等重要部位未安装氨气浓度检测报警仪器，并与事故排风机自动开启联动。
14. 氨气浓度报警装置及氨气浓度传感器的安装位置未符合 GB 50072 及 5.12.6-5.12.7 的规定，其未处于正常工作状态。
15. 压力容器、压力管道及其安全附件未定期检验。
16. 库区及氨制冷机房和设备间（靠近贮氨器处）门外未按有关规定设置消火栓，应急通道保持畅通。
17. 构成重大危险源的制冷系统未在制冷机房和安装有快速冻结装置的加工车间等场所设置视频监控报警系统。
18. 构成重大危险源的冷库，未进行登记建档、定期检测、评估、监控等。
19. 新建项目安全设施未按照“三同时”要求与主体工程同时设计、同时施工、同时投入生产和使用。
20. 具有中毒、火灾、爆炸等危险的场所（重点部位），场所作业人员或发生事故波及范围人员在30人以上的。
21. 经国家、省应急管理部门判定为重大风险的其他风险。
较大风险
1. 氨制冷机房贮氨器上方未设置水喷淋系统。
2. 在厂区内显著位置未设风向标。
3. 氨制冷机房每个防火分区少于 2 个安全出口，且两个安全出口最近边缘之间的水平距离小于 5m（当氨制冷机房每个防火分区的面积不大于 150m2时，可设置一个安全出口）。
4. 氨制冷机房与其控制室贴邻建造时，未采用耐火极限不低于 3.00h 的防火隔墙隔开和未设置独立的安全出口。
5. 氨制冷机房与其控制室之间隔墙上的观察窗未采用甲级固定防火窗；当确需设置连通门时，未采用开向制冷机房的甲级防火门。
6. 压力容器、非专业操作人员免进区域、关键操作部位等未设置安全标识。
7. 作业现场未配置空气呼吸器、橡胶手套等防护用具和急救药品，构成重大危险源的企业未按照 GB30077 的规定，至少配备两套正压式空气呼吸器、化学防护服。
8. 企业未建立健全并落实液氨使用的有关安全管理制度和安全操作规程。
9. 涉及液氨制冷的特种作业人员，未取得相关特种作业操作证，持证上岗。
10. 企业的从业人员未经过液氨使用管理及应急处置等有关安全知识的培训。
11. 企业未在风险评估和应急资源调查的基础上，按照 GB/T 29639 及相应的法律、法规的规定，编制与当地政府及相关部门相衔接的综合、专项应急预案，未针对氨泄漏、火灾、断水等多发事故隐患以及制冷系统运行和压力容器、压力管道巡检维护等重点岗位编制应急管理要求，制定现场应急处置方案，未按规定报主管部门备案、通报相关应急协作单位。
12. 构成重大危险源的企业未编制重大危险源专项预案。
13. 企业未建立设备管理档案，并妥善保存。
14. 不符合《制冷用金属与玻璃烧结液位计和视镜》要求设置液位计。
15. 液位计安装和使用不符合《固定式压力容器安全技术监察规程》要求。
16. 安全阀未设泄压管。
17. 制冷系统加氨站、集油器放油口、调节站操作阀组、紧急泄氨器、空气分离器、贮氨器、配电柜等关键操作部位未设置指导操作用标示牌。
18. 非正常工况作业或涉及危险作业的检维修活动风险。
19. 涉及危险化学品的场所和装置数量较大但未构成重大危险源的。
20. 具有中毒、火灾、爆炸等危险的场所（重点部位），场所作业人员或发生事故波及范围人员在10人以上，30人以下的。
21. 发生过三次及以上轻伤、一般财产损失事故，且现在发生事故的条件依然存在的。
一般风险
1. 未按《低压配电设计规范》的有关要求，对氨制冷机房内的制冷管道、水管等各种金属干管做等电位联结。
2. 氨制冷机房及其控制室和变配电所安全出口的门未采用平开门，未向疏散方向开启。
3. 氨制冷机房未设有应急照明（含备用照明和疏散照明）系统。其灯具、开关和配电线路均未按防爆施工。
4. 安装有氨制冷设备的制冷机房、设备间、库房、车间等均未在明显位置设置警示标识和中文警示说明。
5. 对于无液体流散设施的贮氨器周围未增设排放系统至室外事故水池。
6. 对于无液体流散设施及室外事故水池的，贮氨器周围未按要求设置围堰。
7. 氨制冷系统的安全总泄压管出口未高于周围 50m 内最高建筑物（冷库除外）的屋脊 5m，未采取防止雷击、防止雨水、杂物落入泄压管内的措施。
8. 制冷剂的品种、质量和充注量未满足制冷系统的设计要求。
9. 充注制冷剂前，未对制冷系统抽真空。
10. 向系统充注制冷剂时，未采用耐压 3.0MPa 以上的连接件，与其相接的管头未设置有防滑沟槽。
11. 充注或抽出制冷剂完成后，制冷剂瓶未立即与系统分离。
12. 加氨站未设在机房外并设安全标识，加氨时严禁加热。
13. 制冷系统充氨口未设置在氨制冷机房外并设安全标识，未采用耐压 3.0MPa 以上的连接件，与其相接的管头须有防滑沟槽。
14. 加氨用临时管道未选用万向液氨装卸臂（鹤管）。
15. 新建及改扩建氨制冷系统未采用氨用钢制阀门。
16. 已建成投产的氨制冷系统若采用球墨铸铁阀门的，未符合压力管道安全技术规范要求。
17. 氨制冷系统使用灰铸铁阀门。
18. 冷凝器未设冷凝压力超压报警装置，水冷冷凝器未设断水报警装置，蒸发式冷凝器未增设压力表、安全阀及风机故障报警装置。
19. 所有制冷容器、制冷系统加液站集管，以及制冷剂液体、气体分配站集管上和不凝性气体分离器的回气管上，未设置设压力表或真空压力表。
20. 制冷系统中采用的压力表或真空压力表均应采用制冷剂专用表，压力表的安装高度距观察者站立的平面超过 3m，且未清晰看到。
21. 压力容器液位计应有保护装置，显示面未保持无损且清洁、有效；安装位置未便于操作人员观察，液位计最高和最低液位未有明显标记。
22. 对快速冻结装置（单冻机等）的回气集管端部封头（管帽）焊缝未进行定期检测。
23. 在未完成检测和修复合格前，热氨冲霜作业时，未事先撤离快速冻结装置房间内作业人员，随时监测冲霜情况，未及时通报冲霜操作的制冷工。
24. 企业未建立快速冻结装置除霜操作规程，制冷工未持有特种作业操作证。
25. 快速冻结装置改造未将手指令程序改为自动控制融霜。
26. 制冷机房控制室未配备适量保质期内的酸性饮料或食醋、2%硼酸溶液、生理盐水等应急抢救物品。
27. 防爆型事故排风机未定期维护检修，并做好相关记录，确保其运行正常。
28. 防雷设施未定期检测。
29. 配备的防护器具和抢救药品等应急救援物资应由专人保管、摆放整齐、取用便捷，未按照管理规章进行日常检查、定期校验和维护保养。
30. 呼吸防护用品的选择、使用与维护不符合GB/T 18664 的规定。
31. 制冷机房内存放可燃物，使用明火、电炉等现象。
32. 检修维护作业时，未按照操作规程进行，高温热源、电气焊、机械切割等产生火花的作业未与保温材料、易燃品进行有效隔离。
33. 制冷设备和管道未按照 GB 2893 和 SBJ 12 的要求涂刷色漆或粘贴色标，未标注设备和管道内介质类别和流向等。
34. 企业未设置安全生产管理机构或配备相应的安全生产管理人员。企业主要负责人和安全生产管理人员不具备相应的安全生产知识和管理能力。
35. 企业未每年至少 1 次对安全生产规章制度、操作规程和安全生产事故应急救援等文件的适宜性、有效性和执行情况进行评估，并根据评估结果、安全检查及事故情况等及时修订。
36. 氨制冷系统操作人员未遵守交接班制度，未对机房、设备间等专业作业场所轮班值守。
37. 氨制冷系统操作人员未按照相关操作规程进行操作，每间隔 2h 以内未记录当班生产及机器运转、液位、压力、温度等情况。
38. 氨制冷系统操作人员不能熟练使用安全生产工具、劳动防护用品和应急救援装备。
39. 氨制冷系统操作人员不具有发现事故隐患及有效处理隐患的能力。
40. 企业未按照《生产安全事故应急预案管理办法》制定应急预案演练计划，未每年至少组织一次综合应急预案演练或者专项应急预案演练（含人员疏散），每半年至少组织一次现场处置方案演练，未留存演练记录。
41. 企业未对从业人员作业岗位、场所危险因素、险情处置要点、岗位应急知识和自救互救、避险逃生技能进行培训，未定期组织考核。
42. 企业每年未对应急投入、应急准备、应急处置与救援等工作进行总结评估。
43. 企业未按照《安全生产事故隐患排查治理暂行规定》建立相关规章制度，并进行事故隐患排查和治理。
44. 企业未结合安全生产的需要和特点，未采用综合检查、专业检查、季节性检查、节假日检查、日常检查等不同方式进行隐患排查，未建立隐患排查治理台账。
45. 针对排查出的重大事故隐患，企业主要负责人未组织制定并实施重大隐患治理方案。治理方案未包括目标和任务、方法和措施、经费和物资、机构和人员、时限和要求、安全措施和应急预案。
46. 企业在事故隐患治理过程中，未采取相应的安全防范措施，防止事故发生。事故隐患排除前或排除过程中无法保证安全的，未从危险区域内撤出作业人员，并疏散可能危及的其他人员，设置警戒标志，暂时停产停业或者停止使用。
47. 企业未对隐患治理完成情况进行验证和效果评估，未按照当地安全监管部门和有关部门的要求，定期或实时报送隐患排查治理情况。
48. 企业未推行安全生产标准化达标创建工作。
A-3有限空间作业场所固有风险等级判定标准
风险等级
直接判定内容
重大风险
1.未对有限空间作业场所进行辨识，并设置明显安全警示标志。
2.未落实作业审批制度，擅自进入有限空间作业。
3.发生过死亡、重伤、重大财产损失事故，且现在发生事故的条件依然存在的。
4.具有中毒、火灾、爆炸等危险的场所（重点部位），场所作业人员或发生事故波及范围人员在30人以上的。
5.经国家、省应急管理部门判定为重大风险的其他风险。
较大风险
1. 未建立可操作性的有限空间安全生产制度和规程。
2. 未明确有限空间各类人员安全职责。
3. 从事有限空间作业的现场负责人、监护人员、作业人员、应急救援人员未进行专项安全培训。
4. 未制定专项应急预案或现场处置方案。
5. 未建立专、兼职应急救援队伍。
6. 未定期组织专、兼职应急救援队伍和人员进行训练。
7. 未对本企业的有限空间进行辨识，未确定有限空间的数量、位置以及危险有害因素等基本情况，未对有限空间编号，未建立有限空间辨识登记台账。
8. 作业条件未进行确认。
9. 未建立有限空间作业登记台账。
10. 涉及有限空间的发包与承包未进行资格审查，未签订管理协议与安全技术交底。
11. 未对空间环境进行氧浓度检测或未配备检定合格的氧浓度检测报警仪。
12. 未在有限空间外面醒目处设置明显的安全警示标志和警示说明。
13. 作业人员与监护人员无可靠联络信号。
14. 潮湿环境和金属环境未使用安全电压。
15. 未配备作业期间个人防护装备和应急使用的呼吸器具、救援器材。
16. 存在其他特殊作业的，未办理相关作业票。
17. 作业前未进行技术交底。
18. 未制定作业方案。
19. 未对空间环境进行有毒有害气体浓度检测或未配备检定合格的有毒有害气体浓度检测报警仪。
20. 未采取机械强制通风（受作业环境限制不能或不易采用通风换气措施的场所未配备空气呼吸器或软管面具等隔离式呼吸保护器具）。
21. 未采取可靠的隔断(隔离)措施。
22. 未对空间环境进行可燃气体浓度检测或未配备检定合格的可燃气体浓度检测报警仪。
23. 未采取机械强制通风。
24. 未采取可靠的隔断(隔离)措施。
25. 电气设备设施及照明不符合GB 3836.1 中的有关规定，未实现整体电气防爆和防静电措施。
26. 易燃易爆场所未采用不发火花的工具。
27. 易燃易爆场所未穿戴防静电服和工作鞋。
28. 无防护的机械设备未拆除电源，未采用安全锁与安全挂牌管制。
29. 可能出现坠落、滑跌的，未采取防坠落、滑跌的安全措施。
30. 未采取有效隔断，可能导致对人体伤害的能量窜入。
31. 固体环境清仓作业时，存在坍塌、物体打击危害的，未采用自上而下的作业方式。
32. 非正常工况作业或涉及危险作业的检维修活动风险。
33. 涉及危险化学品的场所和装置数量较大但未构成重大危险源的。
34. 具有中毒、火灾、爆炸等危险的场所（重点部位），场所作业人员或发生事故波及范围人员在10人以上，30人以下的。
35. 发生过三次及以上轻伤、一般财产损失事故，且现在发生事故的条件依然存在的。
一般风险
1. 未进行分类管理。
2. 未规定有限空间气体测试制度与程序。
3. 未对个人防护用品和应急救援装备需求进行评估。
4. 未对气体检测仪的选择及有效性进行判定与校准。
5. 未对个体防护用品与应急救援器材进行培训。
6. 未对涉及有限空间作业各类人员进行现场急救培训。
附件2
动态风险等级评价方法
风险矩阵分析法（LS）
风险矩阵分析法（简称LS），R=L×S，其中R是风险值，事故发生的可能性与事件后果的结合，L是事故发生的可能性；S是事故后果严重性；R值越大，说明该系统危险性大、风险大。
B-1 事故发生的可能性（L）判定准则
等级
标准
5
在现场没有采取防范、监测、保护、控制措施，或危害的发生不能被发现（没有监测系统），或在正常情况下经常发生此类事故或事件。
4
危害的发生不容易被发现，现场没有检测系统，也未发生过任何监测，或在现场有控制措施，但未有效执行或控制措施不当，或危害发生或预期情况下发生
3
没有保护措施（如没有保护装置、没有个人防护用品等），或未严格按操作程序执行，或危害的发生容易被发现（现场有监测系统），或曾经作过监测，或过去曾经发生类似事故或事件。
2
危害一旦发生能及时发现，并定期进行监测，或现场有防范控制措施，并能有效执行，或过去偶尔发生事故或事件。
1
有充分、有效的防范、控制、监测、保护措施，或员工安全卫生意识相当高，严格执行操作规程。极不可能发生事故或事件。
B-2 事件后果严重性（S）判定准则
等级
法律、法规
及其他要求
人员
直接经济损失
停工
企业形象
5
违反法律、法规和标准
死亡
100万元以上
部分装置（>2 套）或设备
重大国际影响
4
潜在违反法规和标准
丧失劳动能力
50万元以上
2套装置停工、或设备停工
行业内、省内影响
3
不符合上级公司或行业的安全方针、制度、规定等
截肢、骨折、听力丧失、慢性病
1万元以上
1 套装置停工或设备
地区影响
2
不符合企业的安全操作程序、规定
轻微受伤、间歇不舒服
1万元以下
受影响不大，几乎不停工
公司及周边范围
1
完全符合
无伤亡
无损失
没有停工
形象没有受损
B-3 安全风险等级判定准则（R）及控制措施
风险值
风险等级
应采取的行动/控制措施
实施期限
20-25
A/1级
极其危险
在采取措施降低危害前，不能继续作业，对改进措施进行评估
立刻
15-16
B/2级
高度危险
采取紧急措施降低风险，建立运行控制程序，定期检查、测量及评估
立即或近期整改
9-12
C/3级
显著危险
可考虑建立目标、建立操作规程，加强培训及沟通
2 年内治理
4-8
D/4级
轻度危险
可考虑建立操作规程、作业指导书但需定期检查
有条件、有经费时治理
1-3
E/5级
稍有危险
无需采用控制措施
需保存记录
B-4 风险矩阵表
后
果
等
级
5
轻度危险
显著危险
高度危险
极其危险
极其危险
4
轻度危险
轻度危险
显著危险
高度危险
极其危险
3
轻度危险
轻度危险
显著危险
显著危险
高度危险
2
稍有危险
轻度危险
轻度危险
轻度危险
显著危险
1
稍有危险
稍有危险
轻度危险
轻度危险
轻度危险
1
2
3
4
5
附件3
风险分析与管控记录
C-01作业活动清单
序号
作业活动名称
作业活动内容
岗位/地点
活动频率
备注
填表人：填表日期：年月日审核人：审核日期：年月日
当选用风险矩阵分析法（LS）时可不填写活动频率
C-02设备设施清单
序号
设备名称
类别
型号
位号/所在部位
是否特种设备
备注
填表人：填表日期：年月日审核人：审核日期：年月日
注：1.按照单元或装置进行划分，同一单元或装置内介质、型号相同的设备设施可合并，在备注内写明数量。
2.厂房、管廊、手持电动工具、办公楼等可以放在表的最后列出。
C-03紫金矿业集团黄金冶炼有限公司安全生产风险分级管控清单与隐患排查策划表
序号
分序号
风险点
自查类别
辨识对象
可能导致的事故类型
风险辨识
现有控制措施
建议改进措施
风险评估
动态风险等级
固有风险等级
管控
层级
基层组织检查
专业
检查
公司
检查
L
S
R
班组
周期
车间
周期
专业
周期
公司
周期
C-04安全生产风险分级管控清单（示例）
序号
风险点（作业活动或设备设施等）
风险等级
管控层级
责任部门
部门负责人/联系方式
责任班组
班组负责人/联系方式
备注
附件4
一图一卡一册
D-01 一图：安全风险四色空间分布图（示例）
D-02 一卡：安全风险告知卡 D-03 一册：双重预防机制员工手册
附件5
隐患排查清单
E-01现场类隐患排查项目清单
风险点
排查内容与排查标准
日常检查
专业性检查
综合性检查
……
编号
类型
名称
风险点等级
责任单位
作业步骤
（检查项目）
危险源或潜在事件
（标准）
管控措施
交接班
巡检
…
设备
电气
…
https://www.sdhjtf.cn车间级
公司级
…
…
…
序号
名称
排查周期
组织级别
排查周期
组织级别
…
排查周期
组织级别
排查周期
组织级别
…
排查周期
组织级别
排查周期
组织级别
…
排查周期
组织级别
排查周期
组织级别
作业活动或设备设施
1
工程技术
管理措施
培训教育
个体防护
应急处置
2
…
…
……
排查类型主要包括日常隐患排查、综合性隐患排查、专业或专项隐患排查、季节性隐患排查等。
组织级别一般包括公司级、部门级、车间级、班组级，也可结合本单位机构设置情况对组织级别进行调整。
根据排查类型、排查周期、组织级别对排查内容与排查标准进行勾选。
E-02基础管理类隐患排查项目清单
序号
排查项目
排查内容与排查标准
专业性检查
综合性检查
……
设备
电气
…
车间级
公司级
…
……
……
…
排查周期
组织级别
排查周期
组织级别
…
排查周期
组织级别
排查周期
组织级别
…
排查周期
组织级别
排查周期
组织级别
…
生产经营单位资质证照
安全生产管理机构及人员
安全生产责任制
……
……
……
排查类型主要包括综合性隐患排查、专业或专项隐患排查、季节性隐患排查等。
组织级别一般包括公司级、部门级、车间级，也可结合本单位机构设置情况对组织级别进行调整。
根据排查类型、排查周期、组织级别对排查内容与排查标准进行勾选。
附件6
隐患排查治理台账
F-01现场类隐患排查治理项目台账
风险点
排查内容与排查标准
计划过程
排查过程
整改过程
验收过程
编号
类型
名称
风险点等级
责任单位
作业步骤
(检查项目)
危险源或潜在事件
(标准)
管控
措施
排查类型
排查周期
责任单位
责任人
排查结果
隐患描述
隐患级别
排查人
排查时间
形成原因分析
整改措施
整改责任单位
整改责任人
整改期限
资金额
验收时间
验收人
验收情况
序号
名称
作业活动或设备设施
1
工程技术
管理措施
培训教育
个体防护
应急处置
2
F-02基础管理类隐患排查治理台帐
计划过程
排查过程
整改过程
验收过程
序号
排查项目
排查内容与排查标准
排查类型
排查周期
责任单位
责任人
排查结果
隐患描述
隐患级别
排查人
排查时间
形成原因分析
整改措施
整改责任单位
整改责任人
整改期限
资金额
验收时间
验收人
验收情况
生产经营单位资质证照
……
安全生产管理机构及人员
……
生产经营单位资质证照
……
……
